Produkteinführung
Der Spritzgussroboter R09 ist ein automatisierter Roboterarm für hochpräzises Spritzgießen, der Kunststoffwerkstücke handhaben kann, für Großbestellungen geeignet und anpassbar ist.
Wichtigste technische Parameter
| Parameterkategorie | Spezifische Spezifikation |
|---|---|
| Querhub | 1500 mm |
| Ziehen Sie-Stroke heraus | P: 520 / R: 520 mm |
| Vertikaler Strich | 950 mm |
| Gerätetyp | 4 Saugen + 2 Greifen |
| Wiederholen Sie die Positionierungsgenauigkeit | ±0,05 mm |
| Maximale Belastung | 8 kg |
| Leistungskapazität | 2,91 KVA |
| Gewicht der Ausrüstung | 246 kg |
Vorteile und Anwendungsgebiete
(I) Kernvorteile
Hoch-Präzisionsbetrieb
Der R09-Spritzgussroboter nutzt einen vollständigen Servoantrieb und erreicht eine Wiederholgenauigkeit von ±0,05 mm, wodurch ein präzises Greifen und Platzieren der Teile gewährleistet wird.
Hoch-Effizienter Betrieb
Das Design mit zwei{0}Armen und zwei-Stationen ermöglicht die gleichzeitige Bearbeitung von Werkstücken an verschiedenen Stationen mit einer Zykluszeit von nur 5,61 Sekunden und einer schnellen Greifzeit von 1,5 Sekunden, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.
Dauerhaft
Die wichtigsten Gelenke sind aus hoch{0}verschleißfestem-Stahl und hochpräzisen-Lagern gefertigt, sodass der Roboter über 8 Jahre lang ununterbrochen arbeiten kann, ohne dass Teile häufig ausgetauscht werden müssen.
Flexibles Greifen
Der Endeffektor kann mit 4 Saugnäpfen + 2 mechanischen Greifern ausgestattet werden, die Werkstücke unterschiedlicher Form aufnehmen.
(II)Anwendungsfelder und kompatible Materialien
| Anwendungsszenario-Kategorie | Spezifische Anwendungsobjekte | Anpassbare Materialien |
|---|---|---|
| Spritzgießautomatisierung | Verschiedene Kunststoffprodukte (z. B. Gehäuse von Haushaltsgeräten, elektronische Strukturteile von 3C, Kunststoffteile für den täglichen Gebrauch) und Läuferabfälle | Technische Kunststoffe und Allzweckkunststoffe wie ABS, PP, PE, PC und PA; kompatibel mit Werkstücken, die sowohl mit Heißkanal- als auch mit Kaltkanalformen hergestellt werden |
| Produktion von Automobilteilen | Automobil-Innenteile (Instrumententafeln, Türverkleidungen, Säulenverkleidungen), Außenteile (Grills, Zierleisten) und Gehäuse für elektronische Komponenten | Wetter-beständige Kunststoffe, schlagzähe-Kunststoffe und umweltfreundliche Kunststoffmaterialien mit niedrigem-VOC-Gehalt |
| 3C Elektronikfertigung | Mittelrahmen für Mobiltelefone, Laptopgehäuse, Anschlüsse, Kamerahalterungen und andere Präzisionsspritzgussteile- | Speziell modifizierte Kunststoffe wie glasfaserverstärkte -Kunststoffe, flammhemmende-Kunststoffe und hochglänzende Kunststoffe |
(III)Vor-{0}}Simulation und strukturelle Nahaufnahme-Anzeige
Abbildung 2.1 Diagramm des physischen Objekts vor Ort
Anhänger lehren
Heben Sie die Basis an
Abbildung 2.2 Nahaufnahmen der einzelnen Komponenten
Arbeitsablauf des Spritzgussmanipulators:
Warten und starten: Der Manipulator wartet an der sicheren Position. Nachdem die Spritzgießmaschine das Einspritzen, das Halten des Drucks und das Öffnen der Form abgeschlossen hat, empfängt sie das Teil{1}}-Signal und startet den Betriebsablauf.
Präzise Positionierung: Die Querachse und die Ausziehachse bewegen sich synchron, um die Doppelarme an die Oberseite des Formhohlraums zu bewegen. Das System positioniert das Werkzeug anhand der voreingestellten Koordinaten und der visuellen Kompensation präzise an der Zielposition.
Greifen von Teilen: Der Werkzeugzylinder wird aktiviert, wobei der 4-Saug- und der 2-Greifmechanismus gleichzeitig arbeiten. Die Vakuumsaugnäpfe absorbieren die Werkstückoberfläche und die Greifmechanismen klemmen die Kanten des Werkstücks fest, um einen stabilen Halt zu gewährleisten.
Sichere Auszahlung: Die Ausziehachse treibt die beiden Arme zum Zurückziehen an, wodurch das Werkstück vollständig von der Form getrennt wird. Anschließend werden die Unterachse und die Querachse miteinander verbunden, um das Werkstück an die vorgesehene Position zu transportieren.
Freigeben und zurücksetzen: Das Werkzeug gibt das Werkstück frei und die Doppelarme kehren entlang des ursprünglichen Pfads in die Standby-Position zurück und warten auf das nächste Formöffnungssignal von der Spritzgießmaschine, um einen Arbeitszyklus abzuschließen.
Vorschläge zur Gerätenutzung
Anforderungen an die Umweltanpassung
Die Ausrüstung muss in einer Werkstattumgebung mit konstanter -Temperatur, frei von starkem Staub und starken Vibrationen, verwendet werden. Es wird empfohlen, die Umgebungstemperatur auf 5–40 Grad und die relative Luftfeuchtigkeit auf 30–80 % einzustellen. Um die Spritzgießmaschine muss ein sicherer Betriebsraum von mindestens 1,5 m reserviert werden. Das Stromversorgungssystem muss mit einer unabhängigen Erdungsklemme ausgestattet sein und der Spannungsschwankungsbereich muss innerhalb von ±10 % liegen.
Punkte der Erstinbetriebnahme
Kalibrieren Sie die Ursprungskoordinaten der Traversen-, Auszieh- und Vertikalachsen und testen Sie die Bewegungsgrenzen und weichen Grenzen jeder Achse. Passen Sie den Vakuumadsorptionsdruck (0,4–0,5 MPa) und die Klemmkraft der Vorrichtungen an. Überprüfen Sie die kooperative Bewegungsbahn der beiden Arme, um sicherzustellen, dass bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb keine Interferenzen oder Jitter auftreten.
Tägliche Wartungsinhalte
Vor dem täglichen Betrieb: Überprüfen Sie den Verschleiß der Vakuumsaugnäpfe und den Luftdruck der Vorrichtungszylinder und reinigen Sie die Oberfläche der Vorrichtung von Kunststoffresten.Wöchentliche Wartung: Tragen Sie Schmierfett auf die Übertragungsmechanismen der Quer-/Ausziehachsen auf, prüfen Sie den Schmierölstand des Untersetzungsgetriebes und ziehen Sie alle Verbindungsschrauben fest.
Regelmäßige Empfehlungen zur gründlichen Wartung
Monatliche Inspektion: Überprüfen Sie die Wärmeableitungsventilatoren der Servomotoren und Treiber, die Abdichtung der Luftrohrverbindungen und testen Sie die Auslöseempfindlichkeit des Not-Aus-Tasters und des Sicherheitslichtvorhangs.
Vierteljährliche Kalibrierung: Kalibrieren Sie die Wiederholpositionierungsgenauigkeit jeder Achse neu (Fehler kleiner oder gleich ±0,05 mm) und überprüfen Sie die Parallelität der Vorrichtungen.
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